Refrakter Tuğla Reçineleri

1000 ºC’nin üstünde çalışma sıcaklığına sahip malzemelere refrakter denmektedir. Refrakter ürünler kimyasal özelliklerine ve şekillendiril(-me)miş olmasına göre sınıflandırılmaktadır. Alümina, silikatlar, ateş tuğlaları, dolomit, manyezit-karbon, fosterit gibi kimyasal bileşiklere sahip çok çeşitli refrakter ürün bulunmaktadır.

Refrakter tuğla üretiminde geleneksel uygulamalarda zift kullanılmaktadır. Gelişen teknolojiler ile fenolik ve furan tipi reçinelerin kullanımı artmıştır. Fenolik reçinelerin en önemli özelliklerinden biri olan “karbon bağı” oluşturma kabiliyeti ve geleneksel zift ve katran bağlayıcılara göre daha temiz bir alternatif sunması refrakter endüstrisinde tercih edilen bağlayıcı olmasını sağlamıştır. Zift ile üretilen tuğlaların temperlenmesi ile mekanik yumuşama gerçekleşmektedir. Bu dezavantaj fenol ve furan reçinelerinin temperleme sonunda sağladığı yüksek kalıcı karbon özelliği ile ortadan kaldırılmıştır. Oda sıcaklığında fenolik reçinelerin harman ile karıştırabilme avantajı prosesin maliyetlerini düşürmektedir.

Ürün Kullanım AvantajlarıÜrün Kullanım Avantajları

  • Agrega yüzeyi ile yüksek ıslatıcılık
  • Agreganın kontrollü reaksiyon göstermesini sağlama
  • Yüksek yeşil mukavemet
  • Yüksek karbon verimi
  • Çevreye duyarlı formülasyon
  • Üretim prosesinde düşük maliyet avantajı
  • Düşük sıcaklıkta kürleşme özellikleri boyutsal stabilite

Tuğla üretiminde hekzamin içeren toz novolak reçineler ile özel solventler içeren sıvı reçineler kullanılmaktadır. Fenolik reçine seçimi tuğla tipine ve üretim prosesine göre yapılmaktadır. Örneğin MgO-C tuğla tipinde özel solventlerde çözülmüş novolak ile hekzamin içeren toz novolakların kullanımı ile yüksek performans elde edilmiştir. Harmanda refrakter hammadde (MgO, CaO, Al₂O₃, SiO₂, katkı malzemeleri (karbon siyahı, grafit, metal tozlar) ile fenolik reçine bulunmaktadır. Fenolik reçineler, birçok refrakter hammaddeyle mükemmel bir uyumluluğa sahiptir ve hem oksitlere hem de grafite iyi bir yapışma göstermektedir.

Harmanda öncelikle parçacık boyutu büyük olan malzemeler ıslatılarak daha ince toz malzemeler ile karıştırılmaktadır. Tuğla dayanım performansı göz önüne alındığında basınç ile şekillendirmede harman yapısı önem kazanmaktadır. Tuğlanın temperlenmesi sırasında açığa çıkacak gaz ve su buharının oluşturacağı mikro çatlaklar, kullanım sırasında korozyonun bu noktalardan başlamasına neden olup; tuğla kullanım ömrünü büyük ölçüde azalmaktadır.